El rubro de la alimentación colectiva ha cobrado gran importancia en los últimos años debido a la creciente necesidad de las empresas por brindar una alimentación segura, saludable y balanceada a sus trabajadores, con el fin de aumentar la productividad de los mismos.
Así, muchas organizaciones optan por contratar los servicios de empresas especializadas en el rubro, las cuales se encargan de la alimentación de directivos, empleados y personal en general.
Dentro de los servicios ofrecidos por las empresas de alimentación institucional se encuentra la atención en lugares remotos (mineras, petroleras y, en general, sitios de difícil acceso).
En estos lugares la necesidad de lograr un producto final con plenas garantías es aún más grande, debido al gran número de comensales atendidos, las consecuencias de una intoxicación alimentaría masiva y la falta de atención médica especializada inmediata.
Con el fin de obtener un producto final inocuo, es necesaria la implementación de sistemas de seguridad alimentaria como el HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), el cual identifica, evalúa y controla etapas estratégicas del proceso productivo (Puntos Críticos de Control), con el fin de prevenir la contaminación, crecimiento o supervivencia de microrganismos patógenos en el producto final.
[typography font=»Cuprum» size=»24″ size_format=»px»]Evaluación, selección y verificación de proveedores[/typography]
El primer paso en la cadena productiva es la recepción de insumos y materias primas. En tal sentido, es de vital importancia un procedimiento de selección, evaluación y verificación de proveedores, para asegurar las [ilink url=»https://revistaseguridadminera.com/gestion-seguridad/comportamiento/seguridad-basada-en-el-liderazgo-y-comportamiento/»]buenas prácticas de manejo[/ilink] y almacenamiento de alimentos.
El proceso de selección se inicia con la postulación de empresas proveedoras de materias primas e insumos alimentarios. La carpeta de postulación comprende documentos de presentación, fichas técnicas de productos, certificaciones obtenidas (Sistemas de Calidad), catálogo de productos, lista de precios, entre otros.
Se realiza una primera visita de inspección a las instalaciones de los proveedores, la cual se realizará periódicamente para la verificación de los mismos en caso de ser seleccionados.
Un aspecto importante, atendido por algunas empresas del rubro, es el desarrollo de proveedores locales en las comunidades de influencia de las empresas mineras, quienes proveen en su mayoría frutas, verduras, productos locales, etc. y con quienes se han logrado muchos avances en cuanto a estandarización y buenas prácticas de manipulación.
[typography font=»Cuprum» size=»24″ size_format=»px»]Manipulación e higiene de los alimentos[/typography]
Las Buenas Prácticas de Manipulación (BPM), son un conjunto de normas de cumplimiento obligatorio, las cuales sirven como guía para la aplicación de los principios de higiene en la producción de alimentos. Estas constituyen la base para la implementación de cualquier sistema de inocuidad alimentaria y lo mínimo indispensable que tanto el establecimiento como los manipuladores de alimentos deben cumplir, ya que permiten controlar peligros de contaminación cruzada de alimentos, crecimiento microbiano, etc.
Los ítems contemplados en un manual BPM se encuentran normados en el Codex Alimentarius (en el caso de nuestro país, en el D.S. 007 – 98 – SA), y son los siguientes: diseño e instalaciones del establecimiento, mantenimiento, limpieza y desinfección, higiene personal, estado de salud del personal, transporte, instalaciones sanitarias, uso de productos químicos, control de plagas, capacitación de manipuladores, y otros.
[typography font=»Cuprum» size=»24″ size_format=»px»]Métodos de control de crecimiento microbiano[/typography]
El principal factor de enfermedades o trastornos alimentarios es el microbiológico, es decir, la sobrevivencia y crecimiento de microrganismos patógenos en los alimentos. Por lo tanto, es de vital importancia establecer barreras que controlen los principales factores de crecimiento y desarrollo microbiano durante el proceso de elaboración de alimentos.
Los factores de crecimiento microbiano (temperatura, tiempo, humedad, oxígeno, nutrientes, pH), son controlados utilizando diversos métodos en la industria alimentaria. Sin embargo, debido a que en la alimentación institucional se trabajan preparaciones de cocina tradicional, el control se centra en dos de ellos: temperatura y tiempo.
[typography font=»Cuprum» size=»24″ size_format=»px»]Transporte en cadena fría[/typography]
El método de transporte de alimentos en cadena fría (Cook & Chill) se basa en el manejo de la “zona de peligro” de crecimiento microbiano, el cual no es más que el rango de temperaturas en donde los microrganismos se desarrollan con mayor rapidez, por lo que el proceso debe asegurar que las preparaciones se encuentren fuera de esta categoría para una conservación segura de los alimentos.
Mediante la aplicación de Cook & Chill las preparaciones alimenticias son mantenidas el menor tiempo posible dentro de la zona de peligro. De esta manera se evita un desarrollo significativo de microrganismos y se asegura un mayor tiempo de vida para las preparaciones.
Las etapas clave del proceso productivo que se encargan del control de temperatura son las siguientes:[unordered_list style=»green-dot»]
- La cocción tradicional de las preparaciones se realiza a una temperatura mínima de 75ºC, lo cual asegura una reducción de la carga microbiana de los alimentos a niveles seguros, esta puede realizarse en diversos equipos industriales tales como marmitas, sartenes basculantes y hornos combinados. Luego del tratamiento térmico de cocción, si bien los niveles de microbiología se reducen al máximo, el alimento no es estéril. Es decir, si se descuida el rango de temperaturas permitido los microrganismos patógenos volverían a desarrollarse. Por esta razón la siguiente etapa es la reducción de la temperatura en el menor tiempo posible. Esta recibe el nombre de abatimiento.
- El abatimiento se realiza en equipos de última generación llamados abatidores los cuales funcionan con turbinas de aire helado y disminuyen la temperatura del alimento desde 75ºC hasta 4ºC (temperatura de refrigeración comercial), en un tiempo de 90 y 120 minutos dependiendo del tipo de alimento. Esta etapa del proceso, que caracteriza al Cook & Chill, es la que asegura que el crecimiento microbiano sea casi nulo, y extiende la vida útil de las preparaciones hasta cinco días si son conservadas a temperaturas de refrigeración.
- El almacenamiento del producto terminado no es más que la conservación de las preparaciones manteniendo la cadena de frío, es decir en refrigeración, con el fin de mantener los alimentos fuera de la llamada “zona de peligro”. Esta condición debe mantenerse tanto en las cámaras de conservación de alimentos, como en el transporte refrigerado de los mismos por si fuera necesario trasladarlos a diferentes comedores.
- La regeneración es la etapa en donde las preparaciones son retermalizadas antes de su distribución en línea de autoservicio. Esta operación se realiza en hornos combinados (calor seco, húmedo o combinado, dependiendo del tipo de preparación) en un tiempo menor a 40 minutos. La temperatura mínima de regeneración es de 75ºC lo que significa un segundo tratamiento térmico de las preparaciones antes de la distribución en línea de autoservicio.[/unordered_list]
Finalmente, la distribución en línea tiene como parámetro de control también la temperatura, la cual no debe ser inferior a 65ºC (fuera de la zona de peligro). El tiempo máximo de exposición de las preparaciones es de dos horas. El riguroso cumplimiento de estos parámetros en las etapas del proceso productivo nos asegura un producto final que cumple con los más altos estándares de calidad sanitaria, lo cual es complementado con el enfoque gastronómico y nutricional propio de los servicios de alimentación institucional. Todo esto permite ofrecer al cliente un producto de calidad, sano, agradable y seguro.
[box]Artículo publicado en Revista Seguridad Minera Nº64 por Oscar A. Milla Rebaza – Asesor Corporativo de Calidad Aramark Perú – omilla@aramark.com.pe[/box]
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