La silicosis ha supuesto tradicionalmente un azote para el medio laboral minero, provocando paralelamente el desarrollo de diferentes líneas de investigación, para el control del polvo responsable de la misma, señala el especialista José Diego Caballero Klink, ingeniero técnico del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
Conociendo que el polvo respirable se forma en las operaciones de trituración, molienda y corte de las estructuras minerales sólidas, interesa conocer los principios básicos de control del polvo, así como las técnicas desarrolladas en la puesta en práctica de los mismos.
Principios fundamentales
Son cuatro los principios básicos para el control definitivo del polvo:
- Reducir la generación de polvo en el desarrollo de la tarea.
- Controlar y eliminar el polvo generado lo más cerca posible del punto de origen, evitando su paso al ambiente.
- Control del polvo suspendido en el ambiente.
- Consolidación del polvo sedimentado.
Controles para la suspensión de polvo en perforaciones de roca
La técnica de control del polvo en las operaciones de perforación de rocas se divide en dos grandes grupos:
- Vía húmeda.
- Evacuación en seco.
Vía húmeda
El equipamiento de las perforadoras con sistema de inyección de agua, supuso el primer gran paso para el control de la silicosis, ya que las tareas de perforación en seco estaban consideradas como las responsables de los más altos niveles de polvo.
El método consiste en la introducción de agua a través de la barrena hueca, hasta el fondo del taladro que se está perforando, consiguiendo de esta forma la fijación del polvo a medida que se va produciendo y justo en el lugar de origen.
El método requiere:
- Garantía en el suministro de agua.
- Dispositivo de eliminación de burbujas, debido a que el polvo respirable puede incorporarse a las burbujas, sin mojarse, pasando al ambiente una vez que estallen en la boca del taladro.
El primer requisito determinará la elección de este u otro método de control, en función de la disponibilidad de agua en la zona de trabajo. La formación de burbujas de aire se podría eliminar mediante la instalación de separadores de aire en las conducciones de agua. Las herramientas equipadas de sistema central de suministro de agua deben ir provistas de orificios de escape que eviten el paso de aire comprimido al sistema.
Este método se utiliza en perforadoras manuales y en equipos de perforación mecanizada, carros de perforación. Los inconvenientes que limitan su utilización son:
- Dificultades en disponibilidad de agua.
- En perforación hacia abajo se obtienen rendimientos menores que con barrido de aire.
- Bajas temperaturas pueden presentar problemas de congelación.
Evacuación del polvo en seco
Cuando el análisis de las diferentes condiciones técnicas de una labor desaconseja la vía húmeda, como sistema de barrido y por consiguiente como sistema de control del polvo, se hace necesario el uso de equipos perforadores dotados de captadores de polvo que lo eliminen justo a la salida de la boca del taladro.
En su origen dichos captadores se limitaban a una simple campana abrazando la barrena, con un conducto flexible que alejaba unos metros el punto de emisión de polvo, aprovechando la velocidad de salida del aire por la boca del taladro.
Este sistema, aunque rudimentario, conseguía disminuir la concentración de polvo a nivel de vías respiratorias del operador, alejándolo del mismo y orientándolo en la dirección más favorable.
Resulta evidente que este método solo podría utilizarse en labores mineras de interior, bajo condiciones muy especiales y, en el exterior, antes de la aparición de normas que limitan la emisión de contaminantes al medio ambiente.
Posteriormente, y para controlar de manera eficaz el polvo en la perforación en seco se han desarrollado diferentes sistemas de aspiración, filtrado y eliminación. Un captador de polvo está constituido básicamente por los siguientes componentes:
- Campana de extracción.
- Conducto de aspiración/transporte.
- Cámara de expansión.
- Dispositivo de filtración.
- Generador de la presión de trabajo.
El polvo, arrastrado por la corriente del aire de barrido, pasa a la campana y, a través del conducto, a la cámara de expansión, donde se depositan y recogen los gruesos mediante una bolsa colectora. El polvo fino respirable pasará a la zona de filtrado, donde será separado del aire.
La campana deberá adaptarse al tipo de varillaje en función del diámetro de perforación. El conducto deberá ser flexible, para adaptarse a la movilidad de la máquina perforadora. La cámara de expansión, podrá ir incorporada en un conjunto con el sistema de filtrado, o bien separada de este.
Los dispositivos de filtrado pueden ser cilíndricos de mangas, o planos en función del tamaño del equipo y superficie de filtración. Los sistemas de filtración se encuentran dentro de un contenedor metálico cilíndrico o rectangular junto con el sistema de limpieza de los filtros.
La operación de limpieza resulta de gran importancia para mantener la eficacia del sistema, pudiendo realizarse sacudidas con vibradores como en los filtros cilíndricos, o mediante soplado e inversión de la corriente de aire, para los filtros planos.
Los generadores de la presión de trabajo pueden ser de dos tipos: ventiladores, utilizados comúnmente en los captadores de equipos con accionamiento hidráulico; eyectores, utilizados en los captadores de equipos con accionamiento neumático. Existen captadores de polvo para equipos de perforación manual, de dimensiones reducidas, y captadores incorporados a carros de perforación.
Medidas adicionales para el polvo suspendido
En toda tarea de perforación, incluso con equipos dotados de sistemas de control, cabe esperar que una pequeña porción de polvo escape pasando al ambiente.
Esta circunstancia no tiene trascendencia en tareas de perforación al aire libre, pero puede crear situaciones indeseables en trabajos de interior, especialmente cuando existen varios equipos en un mismo frente.
Con la ventilación de los frentes de perforación se puede conseguir dos efectos:
- Dilución del polvo escapado.
- Eliminación del polvo en su zona de origen evitando su reparto por zonas próximas.
La ventilación de los frentes de avances en galerías, por medio de canales, puede ser aspirante, soplante o mixta. La ventilación aspirante consiste en la extracción del aire contaminado de polvo, humos y gases del frente, evitando su dispersión por toda la galería. La ventilación soplante consiste en insuflar aire limpio que arrastra y diluye el polvo y otros posibles contaminantes. La ventilación mixta consigue un doble efecto, barriendo el frente con aire limpio y aspirando unos metros más atrás el aire procedente del frente.
Se deberá cuidar la ubicación relativa de los puntos de toma de aire limpio, para evitar aspirar gases de retorno. El canal auxiliar soplante y deberá montarse preferentemente en el hastial opuesto al del canal aspirante. La velocidad del aire deberá ser tal que, garantizando el arrastre del polvo en suspensión, no levante el polvo sedimentado en las diferentes estructuras.
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