Causas de accidentes en instalaciones de proceso

Normalmente, el concepto de instalación de proceso va aso­ciado a un sistema productivo o a una parte del mismo, en el que intervienen sustancias químicas que, a través de determinadas operacio­nes básicas, generalmente conca­tenadas, son sometidas a procesos físicos o químicos para obtener pro­ductos intermedios o acabados.

Tales procesos físicos o químicos de­ben desarrollarse en condiciones de trabajo determinadas, siendo la com­posición de las sustancias químicas, la cantidad de las mismas en proce­sos discontinuos o el flujo másico en procesos continuos, la presión, y la temperatura, algunas de las variables fundamentales del sistema que exi­gen ser perfectamente controladas.

Evidentemente, las instalaciones son diseñadas para adecuarse a las con­diciones normales de trabajo, pero deben ser capaces de soportar al­teraciones previsibles, aunque sean ocasionales, sin generar daños a personas y bienes.

La experiencia de los accidentes en instalaciones de proceso muestra que sus causas pueden clasificarse.  Al margen de agentes externos al proceso y fuerzas natu­rales (proximidad a instalaciones pe­ligrosas, viento, heladas, incendios, etc.), en los siguientes grupos, Manuel Bestratén Belloví del Centro Nacional de Condiciones de Trabajo de España, divide en tres los fallos más frecuentes.

Fallos de componentes

• Diseño inapropiado frente a pre­sión interna, fuerzas externas, corro­sión del medio y temperatura.
• Fallos de elementos tales como bombas, compresores, ventiladores, agitadores, etc.
• Fallos de sistemas de control (sen­sores de presión y temperaturas, controladores de nivel, reguladores de flujos, unidades de control com­puterizadas, etc.).
• Fallos de sistemas específicos de seguridad (válvulas de seguridad, discos de ruptura, sistemas de alivio de presiones, sistemas de neutrali­zación, avisadores, etc.
• Fallos de juntas y conexiones.

Desviaciones en las condiciones normales de operación

• Alteraciones incontroladas de los parámetros fundamentales del pro­ceso (presión, temperatura, flujo, concentraciones).
• Fallos en la adición manual de componentes químicos.
• Fallos en los servicios, tales como: insuficiente enfriamiento para reac­ciones exotérmicas; insuficiente aporte del medio calefactor o vapor; corte del suministro eléctrico; au­sencia de nitrógeno o agente inerti­zante; ausencia de aire comprimido (de instrumentación o de agitación).
• Fallos en los procedimientos de parada o puesta en marcha.
• Formación de subproductos, re­siduos o impurezas, causantes de reacciones colaterales indeseadas.

Errores humanos y de organización

• Errores de operación.
• Desconexión de sistemas de segu­ridad a causa de frecuentes falsas alarmas.
• Confusión de sustancias peligro­sas.
• Errores de comunicación.
• Incorrecta reparación o trabajo de mantenimiento.
• Realización de trabajos no autori­zados (soldadura, entrada en espa­cios confinados).

Los errores sue­len suceder por no conocer suficien­temente los riesgos y su prevención; insuficiente formación y adiestra­miento en el trabajo; y carga psíqui­ca excesiva. La seguridad de una instalación de proceso debe iniciarse en la fase de diseño, seleccionando los debidos componentes y montándolos bajo normas y rigurosos controles de calidad.

Los fallos descritos siempre son previsibles. Todo estudio de seguridad a nivel de proyecto o de revisión de una unidad en funcionamiento debe considerar su existencia. Es necesario determi­nar en términos de fiabilidad de sistemas, la probabilidad de que sucedan.

Todo componente de una insta­lación, como los elementos de seguridad, en especial si son fun­cionalmente activos, deben estar sometidos a un programa de mante­nimiento preventivo para garantizar su correcto estado. Además dicho mantenimiento debe garantizar su renovación antes de haberse agotado la vida media establecida por el fabricante. Por otra parte, los errores humanos, deben ser cuidadosamente analiza­dos en términos probabilísticos para su control, considerando que pueden ocurrir graves accidentes.

Las instalaciones de proceso, aun­que tengan un alto nivel de auto­matización, requieren también la intervención humana. En ope­raciones normales (carga de aditi­vos, envasado, control y vigilancia de procesos, etc.) y ocasiona­les por alteraciones en las condicio­nes de trabajo precisan de actuaciones correctas y rápidas para disminuir su criticidad. Por ello, en este tipo de instalaciones asegurar un comportamiento correcto para minimizar errores, exige la selección del personal adecuado y el perfecto conocimiento y adiestramiento so­bre los procedimientos de trabajo, tanto en circunstancias normales como en situaciones anormales o accidentales.

Análisis funcional de operabilidad (AFO)

El AFO es un estudio de com­probación rigurosa, sistemática y crítica de todos los fallos, erro­res o desviaciones previsibles. Se realiza en situaciones norma­les y de acuerdo a determinada concepción de diseño de una instalación de proceso en fase de proyecto o en funcionamien­to, estimando el potencial de peligrosidad que generan y sus efectos.

Se trata de un método deduc­tivo de análisis cualitativo para la detección de fallos y de sus consecuencias, y la consiguien­te adopción de medidas preven­tivas.

El AFO debe ofrecer una vía de revisión en cualquier etapa de la vida de una instalación de pro­ceso o parte de la misma. En especial en los momentos clave como la fase avanzada del proyecto y previa la implementa­ción de cualquier modificación.