El contexto económico actual de baja en los precios de los minerales es muy complicado para las empresas mineras. La mejora en la calidad de los productos y la reducción de costos han pasado en los últimos años a convertirse en un punto clave donde se juega la propia supervivencia de muchas empresas. Parece claro que hay que mejorar, la pregunta que uno se hace es ¿cómo lo conseguimos?.
En Compañía Minera Milpo se han realizado tres proyectos Six Sigma orientados a la reducción del costo operativo y al incremento de producción: optimización del costo de sostenimiento en labores de desarrollo; reducción del costo de transporte de mineral y desmonte en mina, e incremento de producción en la parte alta de la mina. Como resultado se obtuvo un retorno financiero por encima de un millón de dólares en el plazo de un año.
Impacto de la metodología Lean Six Sigma en el proceso productivo
Los proyectos ejecutados en la unidad con la metodología Lean Six Sigma han aportado directamente tanto en el incremento de la producción, así como en el programa de reducción de costos del proceso. De un cash cost por encima de los U$ 45/ton se ha pasado a tener valores menores a U$ 38,9/ton en el costo de toda la unidad, así como de valores por encima de U$ 26/ton se pasó a valores promedio de U$ 22,6/ ton para el costo de producción del área de mina. El aporte en la reducción del costo de los tres proyectos ejecutados han estado en el orden de U$ 1,1/ ton, los cuales fueron de aporte directo en el costo directo del cash cost de mina.
Aplicación del Lean Six Sigma en el control de procesos
En el área de mina se realizaron tres proyectos Six sigma, enfocados en la producción y el costo. Actualmente se tienen proyectos en camino en materia de seguridad por ser el principal pilar de la organización. Además, en toda la unidad se han realizado otros proyectos en planta, mantenimiento, proyectos, logística, etc. A continuación se presenta uno de los primeros proyectos ejecutados:
Proyecto optimización del costo de sostenimiento en labores de desarrollo
Uno de los costos más altos que tiene la mina es el sostenimiento, que incluye tanto el costo del material utilizado así como el costo del servicio que presta la empresa especializada por instalación unitaria. Continuamente se detectan como condiciones subestándares la mala colocación de los elementos de sostenimiento, así como el desperdicio del material utilizado.
Además, en el mercado minero se muestran cada día nuevas tecnologías de sostenimiento, encontrándose una oportunidad de ahorro en esta actividad. De acuerdo a las características técnicas establecidas por el departamento de Geomecánica, se debe tener un óptimo de sostenimiento promedio de siete elementos instalados por metro de avance en labores permanentes, así como seis elementos promedio por metro de avance en labores temporales en secciones de 4×3,5 metros. Lo mencionado asegura una fortificación adecuada del macizo rocoso, tanto en techo como hastiales. Durante los años 2011 y 2012 las labores de profundización y desarrollo tuvieron una media de 7,70 elementos instalados por metro de avance, habiéndose obtenido inclusive un mes con un valor de 10,3 elementos instalados/metro de avance. Una oportunidad adicional que presenta el proyecto es que las acciones planeadas podrían ser llevadas al ámbito de la explotación.
El objetivo del proyecto fue reducir el costo de sostenimiento en las labores de desarrollo, reduciendo el indicador de 7,70 elementos por metro de avance a 7 elementos por metro de avance. En la fase de medición, se aseguró la trazabilidad de los datos, en este caso de los elementos colocados por mes y de los metros avanzados por cada contrata.
En una reunión con supervisores y trabajadores se realizó una lluvia de ideas acerca de porqué el consumo de elementos de sostenimiento era alto. En total participaron 125 trabajadores y 9 supervisores y capataces, quienes aportaron 34 ideas acerca de los principales problemas que afectan el costo de sostenimiento. Dichas ideas constituyeron las X´s potenciales de inicio. Se trata de la etapa más importante del proceso, por lo que conviene ser bastante exigente en la obtención de ideas. Una vez teniendo las 34 X´s potenciales se reunió a los especialistas (en este caso 8 ingenieros), quienes dieron su punto de vista acerca de la causa potencial y su efecto en la solución del problema, generándose la matriz de causa efecto, donde se priorizó el 50% de las ideas que obtuvieron el mayor puntaje acumulado a criterio del especialista.
De las 34 X´s iniciales las X´s se redujeron a 17 después de la priorización. Estas 17 X´s fueron sometidas a la matriz de esfuerzo e impacto. El resultado final de la etapa de medición nos dio la priorización de 7 X´s potenciales, las cuales pasaron a análisis estadístico. Ellas fueron:
- Falta de experiencia de la nueva cuadrilla de IESA.
- Traslape de mallas deficiente.
- Falta de materiales para traslape con Split set.
- Falta de materiales para traslape con pernos helicoidales.
- Método de valorización poco confiable.
- Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor.
- Dificultad en colocar elementos de sostenimiento en rampa positiva.
Todas las variables de decisión fueron sometidas a pruebas de hipótesis para ver si pasan a ser significativas y sobre las cuales se tomaría un plan de acción. También se realizó la misma prueba para la varianza, ya que si bien el proceso puede ser estable en cuanto a medias es muy importante también determinar su estabilidad en cuando a la forma que varía con el tiempo.
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X1 Falta de experiencia de la nueva cuadrilla de IESA
- Se analizaron las dos áreas de la E.E. IESA Desarrollo (inicio mayo 2011) y Profundización (inicio setiembre 2012)
- Al realizar la prueba de hipótesis se concluye que la falta de experiencia en la unidad de IESA Desarrollo no ha influenciado en la cantidad de elementos por metro que se coloca.
- De acuerdo a la prueba de hipótesis de la varianza se concluye que las varianzas entre ambas muestras que son diferentes, por lo que la falta de experiencia influye en la incorrecta colocación de elementos de sostenimiento.
X5 Traslape de mallas deficiente
De acuerdo a los resultados, podemos afirmar que el traslape de mallas deficiente no es una variante que aumenta el consumo de elementos de sostenimiento.
X8 Falta de materiales para traslape con split set
De acuerdo a los resultados, podemos afirmar que la falta de materiales para realizar traslapes en un sostenimiento con split set es definitivamente una de las causas principales del alto consumo de elementos de sostenimiento por metro lineal. Se hizo la prueba de hipótesis pero ya visualmente en el diagrama de cajas se apreció la influencia de esta variable en los resultados.
X9 Falta de materiales para traslape con pernos helicoidales
Se observó que existía diferencia entre el número de elementos por metro entre la línea 1 y línea 2, más sí con la línea de traslape.
X10 Método de valorización poco confiable
Se observa que el conteo de las mismas labores entre los cinco contadores tiene una diferencia significativa.
X13 Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor
Se comprobó que la apreciación de que faltaba malla de sostenimiento fue errada. Todas las labores contaban con la recomendación de malla de sostenimiento particularmente ubicadas en las planotecas de las labores.
X14 Dificultad en colocar elementos de sostenimiento en rampa positiva
La prueba de hipótesis demostró que la percepción de que el número de elementos aumenta en las rampas positivas era equivocada.
Luego del análisis estadístico las 34 X´s potenciales se redujeron a 4 X´s vitales. Se realizó un plan de acción para cada una de las X´s vitales.
Ganancias del proyecto
Inicialmente se había programado una ganancia estimada teórica en base a la reducción del consumo de elementos de sostenimiento de una media de 7,7 a 7 elementos/metro, obteniéndose un ahorro teórico de U$ 101 659 para seis meses. En la realidad, el ahorro total por cada split de 2 pies utilizado en reemplazo de una split de 7 pies fue de U$ 20,58 (diferencial de precio con un split de 7 + costo de instalación de split de 7 pies), por lo que el ahorro estimado del proyecto fue de U$ 374 556 para un año.
Resumen de la conferencia «Optimización de procesos en minería subterránea a través de la metodología Lean Six Sigma», ofrecida por el ingeniero Angel Paz de Milpo Andina Perú, en el Encuentro Tecnología e Investigación de Perumin-32 Convención Minera.
Publicado en la Revista Seguridad Minera nº123.
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