Nexa Resources es una de las mayores productoras de zinc en el mundo, siendo hoy la quinta mayor productora de este mineral. La empresa, que también produce cobre, plomo y otros minerales, no solo quiere mantener este rendimiento, sino además aspira a estar a la altura de organizaciones mundiales mineras que tienen los índices de accidentabilidad más positivos.
«Nexa nace con la frase: Del mundo de la minería al mundo de las personas, que busca cambiar la minería tradicional donde los temas de seguridad y bienestar de las personas no eran en algunos casos prioridad, a una minería hecha para personas», sostuvo Danilo Zuasnabar Ravelo, jefe de Seguridad y Salud Ocupacional en Nexa Resources El Porvenir.
Programa prevención de fatalidades
Nexa opera tres unidades mineras y una refinería en Perú. El complejo Pasco está conformado por las unidades mineras Atacocha y El Porvenir, ubicadas en la región Pasco. En el año 2017, la compañía registró en el país seis accidentes fatales, cinco de ellos en minería, de los cuales cuatro ocurrieron en este complejo: dos en Atacocha y dos en El Porvenir.
En ese año, la empresa minera también presentó índices de accidentes altos. Tuvo quince accidentes incapacitantes, es decir, personas que se accidentaron y necesitaron descanso médico para recuperarse. Asimismo, registró 29 accidentes incapacitantes nivel 2 hacia arriba.
A raíz de estos resultados, Nexa decidió hacer una evaluación y reestructuración, creando con ello tres aspiraciones: eliminar fatalidades; reducir la gravedad y el número de accidentes y enfermedades; y elevar sus estándares de cultura de salud, seguridad y bienestar en sus unidades mineras. Para el cumplimiento de estas aspiraciones, la empresa realizó un benchmarking con compañías mineras top que tenían años con gestión sin accidentes mortales.
Es así que nace el Programa de prevención de fatalidades de Nexa, diseñado para alcanzar esas tres aspiraciones. El programa permite conocer e identificar cuáles son las condiciones y trabajos que tienen potencial de causar accidentes, eventos fatales o de gravedad, para luego gestionarlos, establecer controles y hacerlo sostenible. Ello requiere además elevar estándares de salud, seguridad y bienestar.
El programa tiene por objetivos:
- Prevenir o eliminar fatalidades, las cuales pueden ocurrir si las medidas de control de ingeniería en equipos e instalaciones, procesos, procedimientos o comportamientos de las personas fallan.
- Involucrar a gerentes, superintendentes, jefes y todo el personal, definiendo responsabilidades en la prevención de fatalidades. Para que el programa marche y sea sostenible e requiere el involucramiento de todos, desde el más alto nivel gerencial, mandos medios, hasta el personal de operaciones.
- Implementar un proceso de identificación continuo y aplicación de medidas de controles de las situaciones que podrían generar accidentes fatales, y que sean sostenibles para evitar la reincidencia de accidentes.
En base a estos objetivos, es que nace el concepto que identifica a la empresa: «Seguridad no es ausencia de accidentes, sino presencia de controles». Una empresa es más segura mientras más controles tenga.
Funcionamiento del programa
La estructura del programa se divide en cuatro iniciativas. La primera es el Comité de prevención de fatalidades, el cual se encarga de identificar los escenarios con alto potencial, para luego implementar medidas de control y garantizar que estas sean sostenibles. Aunque está conformado por los gerentes de área del complejo de Pasco, en este proceso se involucra a todo el personal.
La función de los gerentes es hacer seguimiento a los planes de acción de los gerenciadores establecidos para mitigar o eliminar los riesgos de fatalidad. El comité se ayuda de otras iniciativas complementarias como el Habla fácil, planilla de evaluación de riesgo, ORT, OPT, inspección de riesgos críticos, inspecciones gerenciales, cuasi accidentes y accidentes materiales, etc.
«Utiliza todo eso para poder identificar escenarios que tienen un potencial de causar lesión grave o fatalidad», indicó Danilo Zuasnabar.
El proceso se inicia con la identificación del escenario potencial de fatalidad mediante las distintas herramientas que ya se tienen implementadas en la unidad. Luego es comunicado al área de seguridad. Se hace la evaluación y selección de este escenario por el equipo de Seguridad, Salud y Medio Ambiente para ver el nivel de riesgo. Una vez identificado, se implementan medidas, en algunos casos temporales hasta que se definan los controles permanentes.
Una vez que se determina que es un escenario de alto potencial pasa hacia el comité, en donde los gerentes de la unidad empiezan a implementar los planes de acción y los controles. Luego de poner en marcha los controles, se verifica la efectividad de las acciones. Si lo han sido, se cierra el ciclo y se mantiene solamente para seguimiento; si no es así, se vuelve a hacer una evaluación y a poner nuevas medidas de control.
Algunos de los riesgos críticos que pueden causar eventos fatales o lesiones graves identificados incluyen ventilación, caída de rocas, vehículos, prevención de caídas, protección de máquinas, explosivos, bloqueo de energía, cuidado de dedos y manos, espacios confinados, instalaciones eléctricas, sistemas presurizados y sustancias químicas peligrosas.
«Cada uno tiene un líder encargado de hacer el seguimiento e implementar las acciones correctivas. Los gerentes tienen la responsabilidad de que todas las acciones se cumplan en las fechas establecidas», detalló.
Una segunda iniciativa son las Reglas de oro, reglas por la vida que buscan establecer una disciplina operativa que ayude a mejorar la conducta. Son doce normas de seguridad relacionadas con los riesgos críticos. Por ejemplo, en trabajo en altura, la norma es que cuando se realiza un trabajo a una altura mayor de 1,80 m, requiere el uso de un sistema de prevención de caídas aprobado para su uso.
La tercera iniciativa son los Controles críticos, que involucran a los trabajadores de la parte operativa. Son catorce reglas en seguridad que sirven para entrenar a los trabajadores y sensibilizarlos en los controles mínimos que deben cumplir al efectuar estas actividades.
Por ejemplo, en el caso de sustancias peligrosas, todo trabajador tiene que conocer que para realizar una actividad relacionada a sustancias químicas peligrosas debe estar capacitado y autorizado, mantener señalizada e identificada la sustancia, garantizar el funcionamiento de los dispositivos de seguridad, seguir las recomendaciones de las Hojas de Seguridad, y utilizar los equipos de protección personal específicos.
Finalmente, una cuarta iniciativa son los Eventos de alto potencial (EAP). Como parte de este programa, la empresa se enfoca más en los EAP, independientemente si fue un accidente que causó lesión o daño, o si fue un casi accidente. Se enfoca en ver el potencial. Si es un accidente que tiene potencial de haber causado una lesión grave o fatal, estos eventos son tratados como si fuesen fatales. Para la investigación de estos eventos, la empresa está utilizando la metodología ICAM.
«Es comunicar y tratar los accidentes y casi accidentes de alto potencial para personas que ocurren en estos niveles con la misma seriedad que tratamos en los niveles superiores. Identificar y bloquear los gatillos que llevan a fatalidades», remarcó Danilo Zuasnabar.
Deja una respuesta