[Por: Nicolás Polo Suárez] La mina San Rafael de Minsur, ubicada en Puno a 4,500 msnm, acumuló 7,6 millones de toneladas de relaves en su depósito B2. Investigaciones geológicas y pruebas desarrolladas en una planta piloto mostraron una ley recuperable a grado comercial a partir de estos residuos acumulados en cerca de 20 años. Esta oportunidad significó un reto tecnológico para la recuperación de estaño y un desafío en seguridad para la construcción de la nueva Planta B2.
Diversas pruebas se realizaron hasta que en el 2016 se logró recuperar el estaño a partir de partículas muy pequeñas, entre 150 y 11 micrones. Bajo las políticas de seguridad que tiene Minsur, comenzó el plan de construcción de la nueva Planta B2. Desde su concepción se crearon mapas de riesgos para todas las actividades en cada etapa y la forma de mitigarlos.
Para la ejecución del proyecto se sumaron contratistas especializados y también trabajadores de la comunidad. Un trabajo en conjunto y simultáneo realizado de manera fructífera desde el 2017 hasta el 2019 para crear una de las plantas para tratamiento de estaño más modernas del mundo. En toda la etapa de construcción se alcanzaron 4´253,356 horas hombre sin accidentes fatales o incapacitantes.
Planes de izaje, protección eléctrica, seguridad en montajes, y procedimientos para riesgos críticos se llevaron a cabo para la movilización de 15,000 toneladas de estructura, 13,000 m3 de concreto, 17,600 metros de tubería, 140,000 metros de cables, y 485 equipos entre bombas, fajas transportadoras, molinos, electroimanes, tanques, concentradores, distribuidores y otros. La rigurosidad del proyecto exigió la adopción de los más altos estándares técnicos a nivel mundial, más allá de las exigencias dentro de la misma organización y la normativa nacional.
Bajo la consigna «En seguridad cada día empezamos de cero» se aplicaron sus principales programas de prevención como las Reglas por la Vida, El Derecho a decir No, paradas frentes a eventos de alto potencial, charlas previas, inducciones en todos los turnos, entrenamiento y seguimiento permanente. Una metodología estructurada y concebida en la organización que promueve un proceso seguro y eficiente operacionalmente. Esto se complementa con el convencimiento de los trabajadores, quienes dan vida al sistema y son determinantes para el éxito del proyecto.
Junto al compromiso se encuentra la capacidad del personal y de la empresa para implementar nuevas tecnologías. Un novedoso sistema de molienda a través de un molino IsaMill aprovecha la fuerza de gravedad para recuperar las partículas más pesadas para luego, mediante el uso de seis reactivos, recuperar el estaño. Estos procedimientos necesitaron pruebas, tanto en la planta piloto como en laboratorio. Para procesar los relaves fue necesario desarrollar un sistema de dewatering y la elección de equipos sobre orugas para trabajar en suelo con baja resistencia. La selección del método más adecuado apuntó a un proceso óptimo y seguro.
El planeamiento y desarrollo no solo tuvieron impacto en la seguridad durante la construcción de la planta. El trabajo en conjunto del personal de proyecto y operaciones también sentó las bases para el control de riesgos durante los tres meses de pruebas de carga que inició en octubre del 2019, y desde el inicio de la producción comercial en enero del presente año no registra ningún accidente incapacitante.
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