Gestionar la prevención es hacer todo lo necesario para que no haya accidentes. Así como la producción se gestiona para que se lleve a cabo correctamente, también la seguridad se ha de gestionar. Y para ello se necesita un Sistema de Gestión de Riesgos. El sistema estará constituido, por un conjunto de elementos: estructura organizativa, definición de funciones, prácticas, costumbres seguras, procedimientos, procesos, recursos necesarios para llevar a cabo la prevención de los riesgos laborales.En el caso particular de la prevención, se necesita coger costumbres de trabajo seguras y dejar las inseguras.
La gestión de la prevención, hará pasar de la cultura tradicional a la [ilink url=»https://revistaseguridadminera.com/cultura-de-seguridad/»]cultura preventiva[/ilink]; para ello habrá que identificar los objetivos, diseñar la estrategia de actuación y disponer de una forma de medir, similar a la gestión de la producción.
[typography font=»Cuprum» size=»24″ size_format=»px»]La producción y el control de riesgos[/typography]
Existen algunos paradigmas en los profesionales a todo nivel, desde [ilink url=»https://revistaseguridadminera.com/gestion-seguridad/comportamiento/el-liderazgo-de-la-alta-gerencia/»]la gerencia[/ilink] a [ilink url=»https://revistaseguridadminera.com/gestion-seguridad/capacitacion/las-tareas-de-un-supervisor/»]los supervisores[/ilink] , que les inducen a error en su administración y liderazgo efectivo:
1. «Trabajar con Seguridad es lento». Este concepto hace que los supervisores miren la seguridad en forma paralela al trabajo, lo toman como una carga adicional a sus labores y sienten un rechazo a los procedimientos y estándares de prevención.
2. «El supervisor se preocupa de la producción y el «personal de seguridad» de la seguridad». No se acepta o no se entiende la función de asesor. El personal de seguridad debe hacer su trabajo a través de la Administración o la Gerencia, y la Gerencia comunica a los ejecutivos y supervisores quienes tienen la jerarquía del cargo para planificar los trabajos. Estos supervisores, instruyen a su personal y verifican que el trabajo se lleve de acuerdo a lo planificado; corrigiendo inmediatamente las acciones y condiciones subestándares.
[typography font=»Cuprum» size=»24″ size_format=»px»]Objetivo: cero accidentes[/typography]
¿Tienen nuestras empresas objetivos numéricos de reducción de su accidentabilidad? Las empresas tienen objetivos anuales que se refieren a la producción, a los beneficios, a las ventas pero, ¿cuáles son sus objetivos anuales de accidentabilidad? Aunque no hay reglas fijas, podríamos decir que en algunas empresas se tiene la idea que los accidentes, y las enfermedades profesionales son parte del trabajo y no se pueden evitar. Por ello, su sistema de prevención está centrado primariamente en disminuir sus consecuencias, a través de servicios médicos y legales. Así, si los accidentes no se pueden prevenir, no se fijan objetivos concretos de accidentabilidad.
Podemos decir que los accidentes y las [ilink url=»https://revistaseguridadminera.com/salud-ocupacional/»]enfermedades profesionales[/ilink] sí se pueden evitar, trabajando preventivamente. Las investigaciones de accidentes, concluyen en que los «imprevistos» y los «atajos» en la ejecución de procesos mal diseñados, son los que los causan. En una empresa, todo trabajo es un proceso; y el sistema para evitar los accidentes es usar la prevención en todas sus partes: actividades, procedimientos, diseño, materiales, instalaciones, etc. Por ello, sí es posible trabajar con prevención de accidentes y ponerse objetivos de reducción de accidentabilidad. Pero, ¿cuáles? «Cero Accidentes» es lo único aceptable, pues el objetivo aún de un accidente, no es aceptable por aquellos que lo sufren.
Existen empresas que tienen «Cero Accidentes» como objetivo de accidentabilidad, son las que se han dado cuenta que «la seguridad en el trabajo no es una prioridad de gestión, sino un requisito previo, una cuestión de valores humanos» y, desde luego, la consideran mucho más que una obligación legal.
Es importante que el objetivo de Cero Accidentes sea prioridad de los más altos representantes de la empresa, para que a su vez sea aceptado por todos en la misma. Asumido el objetivo por el Número Uno de la empresa, éste lo traduce y traslada a los jefes de las Áreas y éstos a su personal. Cuando todos los mandos están implicados, los trabajadores les siguen y el objetivo queda integrado. Asignar un objetivo, implica su evaluación. Los trabajadores y su jefe inmediato comprueban lo conseguido y se actúa en consecuencia. Gestionando de esta manera, con medición, el objetivo «Cero Accidentes» se convierte en parte del trabajo, como los de producción o ventas; integrando así la seguridad en el trabajo. El objetivo «Cero Accidentes» no puede ser sólo del responsable del Área de Seguridad, sino de toda la organización. Requiere su involucramiento efectivo en la investigación de los accidentes, así como en la implementación de las acciones correctivas y preventivas.
[typography font=»Cuprum» size=»24″ size_format=»px»]Seguridad y Calidad[/typography]
Los sistemas para la Gestión de la Prevención de Riesgos (Seguridad) siguen los pasos de los sistemas para la Gestión de la Calidad. Así tenemos: Políticas de Prevención, Integración en la Empresa, Mejora Continua, etc.
Podemos decir entonces que los conceptos, experiencias, ideas que se tienen en el campo de la Calidad también son aplicables al de la Seguridad.
La Calidad Total está basada en Principios y Conceptos Culturales que permiten a todos en la empresa llevar a cabo su trabajo con calidad. Son el soporte del sistema para la Gestión de la Calidad. Diferentes autores han hecho planteamientos brillantes acerca de ella; pero fue Crosby quien tuvo la habilidad de identificar conceptos y principios documentados (de hecho, un concepto y cuatro principios) para definirla y desarrollar una metodología para su implantación cultural.
Concepto: Todo trabajo es un proceso.
Primer Principio: Calidad es cumplir los requisitos.
Segundo Principio: El sistema para la calidad es la prevención.
Tercer Principio: La norma de trabajo para la calidad es Cero Defectos.
Cuarto Principio: La calidad se mide por el costo del incumplimiento de los requisitos.
Conocidos los principios y conceptos de Crosby para la calidad ¿cuáles serían los de la Seguridad Total? Básicamente los mismos que los de la calidad pero con algunos conceptos más que hacen patente algunas cuestiones técnicas, únicas para la seguridad. Veamos:
Concepto primero: Todo trabajo es un proceso.
Concepto segundo: Un accidente es un proceso mal realizado.
Concepto tercero: La seguridad se da en la cadena cliente / proveedor.
Concepto cuarto: La seguridad requiere de la actuación de todos en la empresa.
Concepto quinto: La seguridad requiere de la mejora continua.
Principio primero: Seguridad es cumplir los requisitos.
Principio segundo: El sistema para la seguridad es la prevención.
Principio tercero: La norma de trabajo para la seguridad es Cero Accidentes.
Principio cuarto: La seguridad se mide por el costo del incumplimiento.
Estos conceptos y principios son los que al ser parte de la cultura de la empresa harán que el [ilink url=»https://revistaseguridadminera.com/ssma/» title=»SSMA»]Sistema de Gestión de Riesgos[/ilink] pueda ser integrado en la cultura de la empresa y dar lugar a la seguridad con la participación de todos.
[box]Artículo publicado en Seguridad Minera Nº45 por Ing. Walter Mango Privat, Superintendente de Seguridad y Medio Ambiente de Aduntani SAC[/box]
Deja un comentario